TPM推行实务
TPM推行实务详细内容
TPM推行实务
TPM管理实务
TPM(Total Productive Maintenance and Management)被誉为世界级三大制造技
术之一。TPM
自1970年诞生开始,已成为世界各国企业间革新改善过程中的重要工具之一,经典的TP
M包括八大活动主题,分别是:1.革新课题(含效率化的个别改善);2.自主保全;3.专
业保全;4.品质保全;5.MP设计及初期管理;6.教育训练;7.事务TPM(管理间接部门
的效率化);8.安全、卫生与环境管理。
TPM追求的基本理念是基于「人员素质的改善」及「设备体质的改善」来达成「企业体质
的改善」,近几年尤其对于人与企业体质的强化特别重视,同时由早期只注重设备保养
转而重视全面改善,这种转变对于企业资源之综合效率极大化起到了巨大作用。
本课程由亲身推动TPM实务经验丰富的讲师负责主讲,该讲师是大陆唯一具有八年经验,
同时具备全程推动企业TPM获得巨大成功及指导不同产业实践TPM的顾问师倾其全部精华
,于二天内完整传授TPM的实践内涵。课程中除了推动过程的工具讲解,还清楚讲述推动
过程中可能遇到之疑点与困惑,并给予解决方案及正确的引导,学员可以将所学内容实
际运用到工作改善中,可以避免一般上课后与实务无法结合之弊端。
课程特点:
1.由具有丰富实践经验的TPM推行资深顾问师指导。
2.PPT演示、导师讲解、案例分析、分组讨论、互动式教学。
特训对象:
企业现场各级管理干部和工程技术人员(30人左右效果最佳)
课程提纲:
一、TPM概论
1.1 TPM定义及特点
1.2 TPM八大支柱
1.3 生产经营六大指标(PQCDSM)设备六大损失
1.4 设备综合效率OEE
1.5 成功推进TPM的方法和步骤
二、革新(焦点)课题活动
2.1 如何发掘课题?
2.2 课题改善的经典步骤和实用方法
2.3 如何有效实施课题过程管理?
三、挑战“故障为零”
3.1 故障的理解和类别
3.2 关于故障为“0”的思考之“冰山原理”
3.3 故障为“0”的原则
3.4 关键部门如何分工协作
3.5决定设备生命周期成本90%之利器――“设备初期管理”
—设备初期管理之目的
—初期管理之程序
—如何在设计阶段缩短试早期安定化时间
—MP设计之充分条件和必要条件
—设备充分条件之“五大特性”设计要点
—设备必要条件之“主性能”设计要点
四、专业保全
4.1 专业保全体系
4.2 专业保全7STEP
4.3 向极限化挑战之利器――“PM分析”
—PM分析适用时机
—PM分析步骤
—实例演练
4.4 制定维修及备件计划之利器――“MTBF分析”
—MTBF分析之目的和应用
—MTBF分析表制作注意事项
—MTBF分析表制作五个步骤
—生成维修计划及备件申报计划
五、5S活动—-TPM活动成功之基石
5.1 5S活动的功效
5.2 如何有效推进5S?(推进步骤)
5.3 开展5S活动的要点和技巧(来自各行业几百张5S优秀图片)
5.4 5S活动中常用的法宝(“红牌作战”“形迹管理”“晨会制度”等等)
六、自主保全活动――TPM活动之核心支柱
6.1自主保全的含义
6.2 自主保全活动的必要性
6.3 突发LOSS和慢性LOSS
6.4 防止劣化=效率化
6.5 自主保全的目标和展开
6.6 自主保全7 STEP介绍
6.7 自主保全之12大法宝(设备MAP 、定点摄影、OPL、Q-List & Q-Mark、
Why-Why Analysis等等)
七、如何营造企业革新改善的文化氛围
7.1营造氛围之十八般“利器”
7.2如何成果导入改善提案制度
7.3营造氛围的成功案例(大量案例及图片)
八、世界500强TPM成功经验推介
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