TPEM的六大损失(ppt)
TPEM的六大损失
(1) 坏机：此种损失是影响整体设备效益的首要因素。可区分为机能停止型故障及机能下降型故障两种；
(2) 起动与调校：此种损失是由于重新布置工场或生产线所引起的。重新部署时间就是指中止原来制造的产品，直到可以开始制造下一个产品所需要的准备时间。其中尤其占用时间的是“调整各项设备”，因为在调整期间一切设备无法使用，造成企业内生产停顿的危险。
(3) 空转及小停止：小故障与一般故障不同，系指暂时的小毛病导致设备停止或空转的状态。例如：在制品在输送过程中堵塞以致设备空转，或因质量不良而引起暂时的停顿。这些情况只要略作调整即可恢复正常运转，所以与通常所言设备故障有本质上的不同
TPEM的六大损失(2)
(4) 速度减慢：此种损失是指设备的设计速度与实际的运转速度有差异所产生的损失。
(5) 次品及翻工：此种损失指的是不良或翻工修补所产生的损失。应注意，翻工同样也需要浪费工时及材料。
(6) 操作及工序错误：类似情况很多，例如，夹具或模具的整理不良；试车后材料之损失；操作人员的技能参差不齐。这些损失往往在表面上无法看到，致使管理者经常忽视而日积月累最终造成损失。

整体设备效益的模式
六在损失 目标
零
减到最小
零
零
零
减到最小
减低或除去损耗的活动
六大损失 活动 目标
减低或除去损耗的活动(2)
辨认及除去故障和故障根源的重要性

缺乏照顾


缺陷
(故障的隐藏原因)


加速劣化

不良表现

减低或除去损耗的活动(3)
隐藏缺陷的原因：

设备方面(物理的潜在缺陷)
- 设备被尘埃、污垢或其它外物所污染
- 因设备受严重的污染，以至没有人能接触到
- 因设备 的设计限制，人在正常姿势下不能接近或看清楚
- 需要很长时间和很困难地去经常移开防护装置和遮盖物
- 设计时没有预留足够的检查通道

人事方面(心理的潜在缺陷)
- 传统思想并不重视可见的缺陷或缺陷的发现
- 缺乏对故障根源的教育，引致没有注意可见的缺陷
减低或除去损耗的活动(4)
TPEM的三大主要理念的转移
设备成本效益的可靠性不能只是保养部的责任，所有部门如生产部、保养部、工程部、采购部和计划部都有重大的贡献。
早期辨认及矫正设备的缺陷是首要的做法去减低整体运作成本，特别是保养成本。所有雇员，尤其是操作员，在这重要的活动上担当一个主要的角色，同时，以“避免缺陷”的思维习惯为辅助。
不良设备管理的隐藏成本是相对于只着重保养预算，需要明白量度和管理。这样就能确认许多的机会去实质地改善基本的结果。
整体设备效益的定义
• 整体设备效益(OEE) = Overall Equipment Efficiency, 是针对六大损失而设定的一个指标；
• 整体设备效益同设备的六大损失的关系十分密切；
• 我们着重整体性的机器表现，量度坏机及机器的可用时间只是其中的要素；
整体设备效益的定义(2)
监察OEE的理由
• 量度设备实际所提供的生产力
• 评估设备的运作及确认改善的机会
• 帮助证明改善成本是合理的
OEE的计算
• 利用六大损失去计算OEE
设备 六大损失
OEE的计算(2)
• 利用六大损失去计算OEE (2)
计算整体设备效益
OEE的计算(3)
整体可用时间：包括所有从上班至下班的时间。
计划停机时间：管理层批准的停机时间，包括午膳及小休、计划停机保养、培训和会议。
转换时间：从上一批的最后一件合格产品至生产新一批的第一件合格产品所需要时间。
没有计划但已记录的停机：所有长达三分钟的停机---从最后一件合格产品至第一件新的合格产品(记录在生产表格或工时纸)，扣除计划停机时间和转换时间。
没有记录的小停止：所有观察得到或可计算而小于三分钟的时段。
速度减慢：用以补偿在实际运作时间中操作速度低于理想速度的一种时间津贴。
次品及翻工：用以补偿不能首次生产合格(需要翻工)产品的时间津贴。
理想速率：设备制造商原本的速率，或样本速率由最佳的操作员配合良好送料、良好环境和优良设备状态而达至的。
OEE的计算(4)
• 利用公式去计算OEE



可使用率 工作表现率 质量率

OEE的计算(5)
• 利用公式去计算OEE(2)
可使用率(时间运转率)： 可使用率系指实际运转时间与可用时间(负荷时间)之比，可以下列公式表示：



式中可用时间系指从一天(或一个月)的工作时间中，减去生产计划、计划保养，以及日常管理上的停顿时间后所乘下的时间。
坏机时间(停止时间)系指因故障、部署、调整、更换刀具等所停止的时间。

OEE的计算(6)
• 利用公式去计算OEE(3)
工作表现率(性能运转率)： 工作表现率包括速度运转率与纯运转率。其中，速度运转率系指设备原有这能力(包括周期时间、循环数)对实际速度之比；纯运转率指在单位时间内设备有无以一定速度在运转，由此可以求得日报上无法出现的小故障损失
OEE的计算(7)
• 利用公式去计算OEE(4)
品质率(良品率)：质量率系指实际制成之良品数量与加工数量的比率。在不良品数量中应包括不良废品和翻工品。



• 整体设备效益(OEE)
OEE = 可使用率 x 工作表现率 x 质量率
计算实例
A: 一天的工作时间 = 60分钟 * 8 小时 = 480 分钟
B: 一天的计划停止时间 = 20 分钟
C: 一天的可用时间 = A - B = 460 分钟
D: 一天的停止损失时间(故障20分，部署20分， 调整20分) = 60分钟
E: 一天的运转时间 = C - D = 400 分钟
G: 一天的生产量 = 400个
H: 品质率 = 98%
I: 理想周期时间 = 0.5分/ 个
J: 实际周期时间 = 0.8分/ 个， 即
F: 实加工时间 = J * G = 320 分钟
T: 可使用率 = E / C *100% = 87 %
M: 速度运转率 = I / J * 100% = 62.5%
N: 纯运转率 = F/E * 100% = 80%
L: 工作表现率 = M * N * 100% = 50%
整体设备效益(OEE) = T * L * H * 100% = 0.87 * 0.50 * 0.98 * 100% = 42.6%



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