数字化工厂智能物流规划实施与解决方案

课程时间&地点： 2024年08月29-30日 【广州】

课程对象： 生产企业中制造工厂运营、制造工程ME/IE等核心系统改善者

课程费用： ¥4880元/人（包含：培训费、培训教材、增值税发票、茶歇）

 

考证信息

认证费用：中级证书1000元/人;高级证书1200元/人(参加认证考试的学员须交纳此费用，不参加认证考试的学员无须交纳)　

备　　注:

1.高级证书申请须同时进行理论考试和提交论文考试，学员在报名参加培训和认证时请提前准备好论文并随理论考试试卷一同提交。

2.凡希望参加认证考试之学员，在培训结束后参加认证考试并合格者，由“香港国际职业资格认证中心HKTCC”颁发与所参加培训课程专业领域相对应证书。（国际认证／全球通行／雇主认可／联网查询）。

3.课程结束后20日内将证书快递寄给学员；

课程目标 

² 了解制造业的企业目的与供应链物流管理目标

² 了解高端制造业先进的工厂物流管理模式与对缩短交付周期的重要性

² 了解人工智能技术与数字化对卓越工厂物流管理的绝对性支持

² 了解工业物联网对智能物流的基础性作用及各类应用场景

² 学习如何系统性规划与阶段性落地实施智能化工厂物流

² 学习数字化如何实现工厂物流信息的快速准确

² 了解物联网、大数据、云计算在计划体系与物流配送中的应用

² 了解均衡化计划体系、拉动系统、短周期按需生产与智能物流解决方案的配合

² 学习结合数字化智能仓储实现敏捷为目标的精细化库存控制与同步物流之间的精密配合

课程大纲 

第一部分：智能物流时代的到来

·企业盈利模式的必然转型与供应链物流的目标

·小批量多批次的必然到来对工厂物流的敏捷性提出更高的要求

·人工智能技术与数字化对敏捷物流的绝对性支持

·智能物流的必然到来—“智”与“能”的结合与解析

·智能物流的三化架构（精益化/数字化/自働化）

案例分享：标杆行业的工厂智能物流模式的整体介绍

·工业4.0数字化加速智能供应链物流的构建与实现

视频分享--基于物联网、应用平台、大数据、云计算技术的数字化供应链（录像解析）

·数字智能实现更为务实而灵活的工厂物料配给管理方式

 

第二部分：工厂智能物流的总体设计与人才体系升级

·从工厂物流运营目标看智能物流规划

·智能物流规划的两大核心方向—精准配送与快速周转

·智能物流总体架构与框架图（物流计划-信息执行-点对点配送-仓储管理）

案例分享：某知名汽车行业零件流数字化的规划与实现

视频分享：某知名台企智能物流整体规划的虚拟仿真

·关键性论点：智能化不等于无人化

·案例分享：某知名家居民企工业4.0工厂物流无人化的“坑”

·论点碰撞：是智能化淘汰了人还是人选择了智能化

·延伸式讨论：必然淘汰的岗位与必须升级的知识

分组讨论：智能物流时代畅想—本岗位工作的高效轻松与我的核心价值

 

第三部分：JIT同步物流—工厂智能物流的规划实施逻辑

·JIT遇上智能物流—实现精准配送与快速周转

  JIT运作逻辑与数字化的集成

  --供应商短周期按需、拉动与VMI模式的结合

  --厂内顺序拉动与配料超市的运用

  --短周期按需生产与EMS配料系统

  --SP物料供应模式及集配中心设计

  --数字化结算模式转变与商务合作方式的选择（到货结算转下线结算）

  --案例介绍上海通用汽车的JIT同步物流的不断改进（智能物流让人员外包走到AGC）

 

第四部分：智能物流实施的充分条件—需求信息数字化

·均衡排产实现推动式生产模式下的小批量多批次

·均衡排产体系如何安排主计划、物料、发货、生产计划

·工厂物流影响均衡计划体系进而影响订单交付

·企业依赖于信息化系统安排物料计划的当前弊端与技术壁垒

·工业4.0数字化实现供应链信息流与物流的无缝对接

视频分享：数字化在场内物流流程中的应用（来料检验-入库-配送-生产流-成品出库）

视频解析; 红领的数字化计划体系完美结合智能物流实现服装行业的定制化

 

第五部分：智能物流实施的核心基础—数字化智能仓储

·数字化智能仓储的目标与实现价值

·数字化智能仓储整体架构

·智能仓储的硬件构成与解决方案

·智能仓储的软件平台与解决方案（WCS+WCM+数据实时系统）

  视频分享：标杆行业智能物流运作系统（硬件+软件集成）

案例分享：某航天发动机公司的工厂物流数据体系建设实现智能化仓储与配送

·虚拟仿真可视化实现物料在线一键盘点

·虚拟仿真可视化实现物料追踪与定位

 

第六部分：工厂智能物流规划实施三步法与解决方案

·PPEP零件规划数据治理体系（含PFES）

  --确定零件系统目标产品（按不同产品性质安排不同要货模式）

  --建立每个零件的基本信息

  --物料ABC管理

  --PFES工位物料规划

  --呆滞物料处理

  解决方案：RFID/条形码/智能摄像头实现数据直采建立工厂物料数据治理体系

  技术案例分享;星环科技的DB数据库解决方案在军工企业的应用

·短周期按需与拉动的数字化配合运用

  --安全库存（提前期）的设定及设定策略

  --EDI数据交换系统的设定与运用

  --物料信息与生产信息差异性信号传递

  --顺序配送与短周期按需的结合

  --料箱与EMS小车等信息传递模式的结合

  --批量设定与包装、运输方式

  解决方案：基于数据治理体系的数字化WMS

  技术案例分享;武汉DHL的WMS在新能源汽车企业的应用

·超市及配送规划（结合自働化与信息化集成的解决方案）

  --超市位置的选择

  --物品标准包装与运输工具设定

  --超市物品存放逻辑设计

  --拣货配送路线与人员区域划分

  --地址化管理与滚动盘点

  解决方案：分体式的组合模块货架与四向穿梭机的结合

  技术案例解析：未来机器人的无人叉车+模块自动化仓库在电商仓储的运用

视频解析：从AGV的升级换代了解智能配送的不同客户难点与解决方案

 

总结：学员演练观点发表

讲师介绍 

刘老师          

l 高级培训师、咨询师、EMBA

l 上海临港国际人工智能产业研究院副院长

l 中国复合材料工业协会精益智能专委会主任和特聘硕士生导师

l 蓝令咨询精益咨询高级讲师

l GMAC精益六西格玛黑带大师、智能工厂规划专家

l 已在数十家企业内成功策划和推行精益及流程优化改善活动

l 曾任职于上海通用汽车生产运营经理、整车平台NPI高级经理；

l 曾任职于知名汽车零部件公司德尔福亚太区供应商管理高级顾问

l 曾负责英国气动公司在华制造基地的筹建工作并担任工厂总监

l 分别在美国通用汽车总部、日韩、德国等地有过国外培训及项目实施的经历

l 曾为东方物流与建发物流，安吉物流等公司提供咨询落地服务项目

 

【擅长领域】

l 精于运用精益理念与工具，并将二者有机的融合 ；擅长于企业制造及服务流程的改善和提效，包括从接订单到递交产品或服务的全流程价值分析改进。

l 曾帮助多个不同行业的企业建立供应商管理系统，在战略供应商合作领域有独特的拓展模式，擅于各种定制化供应商管理体系。

l 善于在实战中培养企业内部的人才。多年协助企业推行变革改善项目的经验，熟知企业内推行改善的流程和面对的风险，善于通过系统的方法，帮助企业实现绩效的改善，并培养人才，授人以渔，建立企业自己的持续改善体系。

 

【教授课程】

l 熟练掌握精益管理和供应商管理全系列的课程，以及精益销售，服务流程改善等。精益管理方面包括：精益工厂系统导入与推行、精益管理遇上工业4.0--智能工厂,VSM价值流分析，精益供应链等；供应商管理与质量管理方面包括：供应商管理系统，五大工具类，TQM、QSB、质量问题汇报及解决思路等 ;项目管理类:项目决策管理、信息化实施项目管理、新产品开发项目管理、精益改善类项目管理等

 

【曾服务过企业】

l 汽车及零部件：联合电子，天合汽车，东风商用车、东风本田、江淮汽车、上汽乗用车、伊顿动力、莱尼线束系统、江阴模塑，小糸车灯，福耀玻璃，福斯润滑油、亿光电子、伟巴斯特、海拉汽车电子，李尔、宝马汽车，万向集团等

l 电子电器行业：松下环境系统、飞利浦照明、惠亚电子、诺基亚、美的，ABB，亿光电子，远东特高压、台松电子，格力电器、摩托罗拉、人民电气集团

l 机械制造业：蒂森克努伯电梯，西门子，中铁建，东方电气、中材风力，康士伯船舶，维用精密铸造，海太精密仪器等

l 其他：PPG，AT&S、壳牌，伊利集团、玛氏食品，埃尔莫航发线束、卡夫，阿特斯太阳能，南方电网，诺和诺德制药、雪佛龙、飞鹤乳业等

 

【实战绩效】

l 全面负责蒂森克努伯电梯中山公司的精益供应链咨询项目，成功帮助其构建精益供应商体系，直接降低原料库存60%以上，2家主要供应商效率提升超30％，缩短制造周期近70％（整个项目结合了供应商拉动系统、内部零件流拉动、智能排产、生产线平衡、设备效率实时监控等 )

l 在西门子集团下属机械加工企业推广精益生产系统智能优化项目，完善并规划生产计划体系、完成铸造生产线的改造及全工艺产线平衡，实现库存降低50%以上、人均效率提升45%的目标。

l 在东风本田汽车公司推行TPM设备效率数字化提升项目，实现稼动率提升至88%的目标，缩短换型时间从18分钟至10分钟，产能提升近10%。

l 在欧派家具实施精益数字化工厂规划落地，缩短制造周期40%以上，降低库存30%以上，产能提升35%以上，同时实现负成本系统集成（MES与ERP集成）。

l 在科洛普线束推行拉动生产项目，库存金额降低30%同时节约场地三分之一布局新产线。

l 在福斯推行功能性5S并结合快速换模换线项目，将产品的转换时间从60分钟降低到25分钟 ，在制品库存降低50%以上，节约现场可用面积近30%，项目财务收益远超投入。

l 统筹并负责建立上汽乗用车供应商绩效指标体系，设计包括技术中心、物流、采购、质量等四部门对供应商的绩效考核指标、权重、数据获取方式、考核办法与奖惩制度等整套体系及标准化控制流程与文件，并完成积分软件化功能，减轻工作负荷。

l 在万向公司推行质量持续改进项目，帮助其构建和完善质量流程控制体系，通过防错系统设计与导入，8个月内将一次通过率从78%提高至95%以上，降低质量成本率近15个百分点的同时，更提升了生产效率近25%，减少了检查工位与频次。

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