设备全生命周期管理-TLCEM
设备全生命周期管理-TLCEM详细内容
设备全生命周期管理-TLCEM
时间:2024年8月24-25日上海;
费用:5980元/人(含培训费、资料费、午餐、税费等)
TPM :大家都熟悉,其中提到了MP(维护预防),DM(设计维护),设备的维护应从设计阶段开始。但TPM并未指导如何去做MP、DM。
成本: 设备的设计决定了设备的可靠性,TPM强调设备全生命周期的成本,必然包含设备设计,安装,使用,维护,改造,重利用及报废等各项成本。
现状: 目前国内关于设备管理更多集中在设备投入使用后的维护,以保障设备使用寿命、性能及加工质量。
目标: 设备的管理应从设计阶段开始,满足功能需求,可靠稳定且价格合理的设备是设计的目标。
培训目标:BM->PM->TPM->TnPM, 目前关于设备管理类培训主要为TPM-全员生产力管理。包括自主维护、预防维护、设备改善等。主要集中在设备投用后如何提高设备稳定性,减少设备故障及维修,但忽视了设备设计,制造、安装等前期环节,及产品到达生命周期后相应设备的处置,如再利用、升级改造、报废等。
本课程汇集了讲师二十多年的设备设计、制造及管理工作经验,结合国外EEM(Early Equipment Management-设备早期管理,主要内容为设备设计,制造及安装来保证设备投用后的稳定性及维护的减少)理念,详细讲解了从设备需求调研、设备设计、设备制造及安装、设备维护(即TPM中的设备自主维护、计划维护、改善性维护等知识),设备资产管理、备品备件管理(备件库存控制等)、设备后期处置(更新淘汰原则,设备淘汰后的处理方法)等设备全生命周期的管理过程,讲授过程结合大量工作或企业咨询改善案例,相比TPM, 本课程完善了其中提及但未讲述的如何通过设备设计,提高设备健壮性,从而降低设备出现故障的风险,减少改善性维护,并且系统讲述了设备全生命周期的成本控制方法。
通过本课程讲解,可以帮助企业建立设备设计流程,设备管理流程、设备后期处置流程及设备整个使用周期内的成本控制。
培训对象:设备设计人员、设备工程师、生产或工艺工程师、设备维护人员、生产管理人员、生产经理、工程经理、设备经理等。
【课程大纲】
第一单元:设备设计流程
² EEM介绍
u Early Equipment Management简介
u EEM的作用
u EEM的主要步骤
u EEM与设备设计的关系
² 设备设计调研
u 设备需求,设备能力分析
u 同行同类设备资料收集
u 设备预算
² 设备设计准则(总体要求)
u 结构/功能/精度/材质/关键部件
u 可操作性/可维护性/人因工程/安全性
² 设计详细要求
u 功能实现/工作环境/EHS要求
u 操作要求/维护要求
u 设备履历/相关文件
案例:某设备设计详细要求
² 生产工艺说明
u 产品参数/生产流程/工艺要求
² 设备设计步骤
u 设计草案
u 详细设计
u 设计失效模式分析-DFMEA
u 设备制造
² 关键部件要求
u 标准件选择/非标件的标准化
² 文件资料要求
u 整机装配图/非标件图纸/部件明细清单
² 报价明细要求
案例:某设备报价明细单
² 保密协议要求
案例:设备设计书实例
第二单元:设备可靠性与产品制造质量
我们的期望是从设计阶段就考虑提升设备的健壮性,成为免维护或少维护的设备。所以设备在交付后,使用前应该做可靠性评估。评估结果作为交付流程的一部分
² 使用稳定性-MTBF
² 性能稳定性
² 产品质量稳定性-Cpk分析
² 设备Poka-Yoke设计
² 设备改善性设计
案例:设备Poka-yoke 设计,提高产品质量
案例:设备改善性设计,提高产品质量
第三单元:设备成本控制
² 设备成本构成
u 材料成本
Ø 标准件/非标件/装配材料
u 加工成本
Ø 表面处理/机加工/装配
u 设计成本
u 管理税收
² 设备成本控制方法
u 成本分析方法
u 价值工程
Ø 价值工程介绍
Ø 价值工程要素-功能/成本/价值
Ø 提高价值的途径
Ø 价值工程的工作顺序
u 招标议价
案例:价值工程分析实例
第四单元:设备的接收与安装
² 外观验证
² 安装调试
² 功能验证
² 性能验证
² 附属验证
² 设备接收
² 设备的安装
u 选址与布局设计
u 安装相关事项
第五单元:TPM简介(简略)
² TPM的起源及演进过程
² TPM的理论基础-海因里奇三角
² TPM的主要内涵
u TPM的八大支柱活动
u TPM的四个导入阶段
u TPM的十个关键成功因素
² TPM实施带来的效果
第六单元:TPM之自主管理(简略)
² TPM自主管理介绍
² TPM自主管理七步法介绍
u AM0-准备阶段
u AM1-初期清扫
Ø 不良点标签
Ø 清扫临时标准
Ø AM实施流程
u AM2-污染源和困难部位对策
Ø 污染源和困难部位寻找
Ø 污染源分析方法
Ø AM2目标
u AM3-制定暂行基准
Ø 暂行基准书
Ø 视觉管理
u AM4-总点检
Ø 了解设备结构,熟悉设备
Ø 发现和修复轻度缺陷
Ø 人员培训和能力提高
u AM5-自主点检
Ø 点检分类
Ø 点检作业表
Ø 点检准备
Ø 人员培训和能力提高
u AM6-标准化
Ø 上述活动的标准化
Ø 自主活动拓展到设备周边
u AM7-完全自主活动
Ø 自主活动的PDCA
² TPM自主管理的要点及组织方式
案例: 某企业自主维护活动介绍
讨论: 认识我们工厂TPM的现状
资料: 自主活动相关表格
第七单元:TPM之计划维护(简略)
² 计划维护种类介绍
u 预防性维护-TBM
u 预测性维护-CBM,IR
u 故障维护-BM
u 纠正维护-CM
u 紧急维护
² 自主维护&计划维护及技能分担
² 自然劣化与强制劣化研究
² 计划维护步骤
u 设备现状评估-维护基础构造
u 劣化复原及薄弱部位改善-故障降低活动期
u 建立计划维护体制(组织/计划/预算)-计划维护系统构造期
u 改善维护活动-信赖为中心保全活动
u 维护预防活动-信赖为中心保全活动
u 预测维护研究-信赖为中心保全活动
u 设备状态与产品质量-最高生产性与品质
² 计划维护活动管理
u 计划维护管理流程
u 维护计划与管理-维护周期,何设备
u 维护信息管理-维护记录及改进措施
u 备品备件管理-预测及库存研究
u 维护成本管理-系统记录
² 备件库存管理
u 备品备件库存计算3A模型
u 备品备件库存策略
u 备品备件计划与管理
u 故障记录,判断劣化,备件库存依据
u 依动线率, 找出缓动备件,制定措施。
u 统计备件来源信息及订货周期,对于值大的进口备件,且订货周期长的,考虑国产化或部分国产化(及平时用国产,但保留极少量进口备件,并且统计分析国产件的使用周期)。
u 基于上述分析,制定合理库存水平。
² 计划维护推行步骤
² 设备重要度评估
² TPM的两大重点指标
u MTBF-故障平均间隔时间
u MTTR-故障平均处理时间
第八单元:设备OEE分析及改善
² 设备六大损失介绍
u 设备故障
u 切换/调整
u 开/停机
u 速度损失
u 小停机/空转
u 质量缺陷返工
² 认识设备综合效率OEE
案例分析:设备的效率为什么这么低?
² 设备OEE介绍
u 设备的效率损失在哪里?
u OEE的由来与产生
u 为什么要使用OEE?
u 设备损失时间瀑布流
u 如何计算设备的效率OEE
² 设备重要度评价
u 生产影响度
u 质量影响度
u 维护影响度价值
u 无备机
u 产品质量影响度等
² 关键设备的定义及计算OEE的意义
u 单台设备的OEE计算
u 生产线的OEE计算
u 结合实际的工厂OEE计算练习
² 设备综合效率OEE的分析
u OEE的行业先进水平是多少
u 设备利用率与设备综合效率的关系
u 速度损失是多少?
u 空转及瞬间停止损失是多少?
² 现场常常出现的与OEE相关的问题
u 怎样提高设备综合的效率OEE
u 现场0EE的数据收集和统计(普通方法和电算方法)
u 提升OEE的具体措施
u 降低停机损失的分析和改善
u TPM-AM/PM
u 故障的快速分析与判断-PM、FTA
u 快速维修QM/预防维修PM
u 缩短生产准备时间的分析和改善
u 人机协作分析-挖掘机器闲余能力,提高设备利用率
u 快速换型SMED (观看录像)
u 缩短暖机时间
u 设备的维修与改装
u 产品不良的分析与改善
u 产生不良的原因
u 消除不良的对策
u 设备防呆法-Poka-Yoke
² OEE提升的方法与步骤
案例:OEE改善事例:效率提升案例 35%提升到70%(三年时间)
练习:OEE改善课堂实习
练习:设备综合效率计算
² 重点(个别)改善
² 重点(个别)改善活动的步骤
² 重点(个别)改善活动的工具
u OPL-One Point Lesson
u SGA-Small Group Activity
u AB-Activity Boards
² TPM之教育训练
u TPM员工的级次
u 培训方式
u 技能矩阵
² TPM教育训练六步体系
² TPM教育训练主要内容
² TPM相关模板
案例:TPM活动提高SMT线OEE案例
第九单元:设备日常管理及后期处置
² 设备履历及档案建立
² 设备维修台账
² 设备资产管理
² 设备全生命周期成本管理-LCC
² 设备淘汰规则
u 设备维护成本与设备残值-一三原则
u 设备维护造成的生产损失
u 设备不稳定性造成的质量损失
u 设备生产效率损失与设备更新成本
² 设备后期处置
u 设备改造
Ø 改造时机
Ø 设备改造成本核算-维护&质量成本VS.改造成本
Ø 设备改造考虑因素
Ø 设备改造方法
u 设备的重利用,用于同类新产品
u 设备作二手设备在公开市场处理
u 设备核心模块的拆解重利用
u 设备报废流程
培训讲师:Eric Zhang
毕业于国内知名大学,后赴德国学习,获得ULM大学工业工程学硕士学位, 进入德国Mannasman公司实践,并接受其严格的专业培训。同时张先生是东华大学管理学硕士,其先后在财富500强的两家美资、多家德资企业工作,历任生产经理、物料部经理、厂长、公司总经理等重要职务。
作为生产经理,张先生参与了德资公司在上海的筹建、开业和发展,对公司从开始到正常运作有完整的经验和体会;作为物料经理,张先生主要负责公司的采购、物流、仓储、公司运作计划及供应商的评估等工作,直接参与MRPII的推行、DFT的生产管理和先进外资企业的管理模式和中国国情的融和;
作为厂长,张先生协调生产部门、物料部门及质量控制,计划等部门之间的各种问题,全面负责公司的每日生产运作,提高生产效率。在生产领域积累了丰富的经验,就质量控制和生产率的提高而言,张先生仅用1年的时间,将整个产品流程的累积一次通过率从50%提高到了80%,生产效率提高了近50%。在改善的过程中,大量运用6Sigma的工具对流程进行改善;
作为德资企业的总经理,张先生完成一家公司从零到成长发展的全部过程,对人力资源、供应商管理、产品开发和国产化、质量控制、问题的解决、生产流程的设计、成本控制和绩效管理等方面都积累了相当的经验;
作为著名的加拿大模具制造公司的总经理,其公司产品大量运用于汽车制造业,为大众、通用及其他汽车制造商提供一流的产品和一流的全方位解决方案,非常熟悉对汽车制造业特定的技术要求及行业特点。
作为部门经理、到厂长、到总经理,张老师具有丰富的管理经验,与各部门、各种性格的员工进行良好的沟通和管理,使得企业的绩效和运营顺利开展。在培训和咨询中,其资深的管理经验,帮助很多制造型企业提高中高层管理水平,深得好评。
作为一名专业尽职的讲师与顾问,在普瑞思咨询担任特聘讲师,获得客户的广泛好评,具有丰富的企业咨询和培训经验,并运用现代培训手段和互动式教学方式,将其现实中的实务经验在课堂中很生动的传达,培训内容充实、条理清楚,富有感召力。
张先生曾为近500多家国内外知名企业进行生产及相关技能的培训,其中有奔驰汽车、大众汽车、上海柴油机、东风汽车、联合汽车电子、常牵庞巴迪、卡斯马汽车系统、江铃底盘、厚浦汽车零件、爱思恩梯大宇汽车部件、贝卡尔特、韩泰轮胎、富维江森汽车饰件、通领汽车饰件、奥托立夫、李尔汽车系统、斯丹德汽车系统、恒隆汽车系统、耀皮汽车玻璃、威克迈龙川汽车发动机、库博建大轮胎、威孚汽车柴油系统、英提尔汽车饰件、长安铃木汽车、宝适汽车部件、美莱克轨道车辆技术、双林汽车部件、博西华、宝钢集团、上汽集团、阿尔卡特、博世、西门子、霍尼韦尔、考斯特、威卡自动化、延峰伟世通、大众离合器、ZF、华阳-科士达、不二制油、天合电子元件、唐纳森、梅特勒-托利多、日立半导体、上饶光电、武汉蒂森克虏伯、赫比电子、飞利浦注塑、恩欧凯、先灵葆雅、紫江集团、卜内门、芬欧汇川纸业、上海烟草包装、吉利德、奥特斯(中国)、亨斯迈聚氨酯等知名企业,并受到公司的好评。
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