工业工程IE与效率改善（广州，8月27-28日）
 
【培训日期】2021年8月27-28日
【培训地点】广州
【培训对象】生产主管、IE部门、系统技术部、设备管理部、设备开发部、制造部、品质技术部、生产管理部、工程管理、工厂长及相关部门人员。

【课程背景】
随着中国经济的快速发展，社会物质条件不断丰富，人们对产品质量的要求越来越高，也越来越追求个性化，许多产品逐步从大规模单一品种生产转为小批量多品种生产,生产现场的效率提升和品质控制变得越来越困难.另一方面,随着整个社会受教育水平的提升,越来越少的员工愿意从事一线的生产工作,招工越来越难,离职率越来越高,劳务成本也不断攀升.如何在新形势下改善品质,提高效率成为当下企业的重要课题.
工业工程（IE）起源于美国，成长发展于日本.其核心是通过对动作、流程、布局和时间的研究，不断寻找改进的方法,已经成为全球企业经营必备的管理与改善工具，在经营中发挥着巨大的作用，被看作是“工业之父”。 在欧美、日本、新加坡、中国台湾制造企业中超过90%企业设有IE部门，通过IE的改善，获得了巨大的经济效益和长足的发展。 在中国，越来越多的企业意识到工业工程（IE）的重要价值，积极导入IE技术，不断改善，成为市场的重要参与者和竞争者。

【培训目标】
■掌握通过IE工业工程的核心内容
■掌握IE工业工程在工厂的生产,物流,检查等各环节中的应用
■掌握IE工业工程在企业中的推进方法
■掌握将IE工业工程和智能制造相结合推进效率改善的方法

【课程大纲】
01  工业工程(IE)概述
■工业工程（IE）的定义
■工业工程的来历
■常用的IE方法：布局分析、程序分析、 
动作分析、时间分析
■IE的七大手法:流程法、人机法、动改
法、双手法、防错法、抽查法、五五法
■IE的灵魂：找更好的方法
■IE的精神：尊重人、尊重物、尊重资源、
尊重事实
■IE的生命：持续改善
02  动作分析
1.动作经济四原则
■从技术骨干到管理者常陷入的管理误区
■减少动作数量；
■追求动作平衡；
■缩短动作移动距离；
■使动作保持轻松自然的节奏
■动作经济四原则的应用案例分享
2.动作经济原则（一）：肢体使用原则
■双手同时开始并同时结束动作
■双手的动作应对称反向进行
■最低等级动作进行
■动作姿势稳定
■连续圆滑的曲线动作
■利用物理的惯性
■降低动作注意力
■有节奏的动作
■肢体使用原则的应用案例集分享
3.动作经济原则(二)：作业配置原则
■材料、工装的三定（定点、定容、定量）
■材料、工装在小臂范围内（低等级动作）
■简化材料工装取放
■物品移动以水平为佳（重物滚动）
■利用自重进行物品在工序间移动
■作业高度合时
■满足照明条件
■作业配置原则的应用案例集分享
4.动作经济原则(三)工装夹具设计原则
■利用夹具固定解放双手
■使用专用工具
■合并多种工装为一种
■提高工具的便利性减少疲劳
■机械操作动作相对安定化操作流程化
■工装夹具设计原则的应用案例集分享
5.DV分析法
■可以进行动作分析
■对复杂的作业或联合工程进行更从容准确的分析
■作业场景可以再现,有助于问题的发现与改善
■可以运用到教育训练方面
■DV分析的应用案例分享
6.防呆法
■防呆法的思路
■防呆法的步骤
■防呆的基本观念
■防错十大原理
■典型防呆案例分享

03  程序分析
1.程序分析概述

■流程分析的定义
■流程分析的种类
2.产品工艺流程分析
■产品工艺的定义、目的、作用
■产品工艺分析的符号（加工、搬运、检查、停
滞）
■产品工艺分析的实施步骤
■产品工艺流程分析法改善效率的案例分享
3.作业流程分析
■作业流程分析的定义、目的、作用
■作业流程分析的符号学习
■作业流程分析的实施步骤
■作业流程分析法改善效率的案例分享
4.联合作业分析
■联合作业分析的定义、目的、作用
■联合作业分析的步骤
■联合作业分析改善案例分享
5.业务流程分析
■业务流程分析的定义、目的、作用
■业务流程分析的符号
■业务流程分析步骤
■业务流程改善的出发点
账本、表单的必要性，可否可以简化与合并（ECRS）
制作账本、表单的效率是否可以提高
搬运、信息传递可否改善
■业务流程改善案例分享
6.价值流分析
■VSM的起源与特性
■VSM图的符号与案例图
■VSM图的编制
■编制改善计划与实施
■标准化与水平展开
■运用价值流分析进行改善的案例分享

04  布局分析
1.布局变更(分析)的目的
■提高生产及物流效率
■提高产品品质
■充分利用（节约）空间
■确保安全
■布局不合理导致的浪费案例分析
2.常见的布局方式
■集约式布局
■流程性布局
■固定式布局
■混合布局
3.柔性的生产布局
■混合生产
■固定+变动
■Cell生产
■小推车式生产
■一人完结式生产
■布局改善案例分享与练习
4.布局的经济性原则
■相邻原则
■充分利用立体空间
■统一原则
■最短距离原则
■物流顺畅原则
■减少存货原则
■信息流动原则
■安全原则
■灵活机动原则
■环境与美观原则
6.布局的评价指标
■直通率
■移动接近率
■面积利用率
■材料回转率
■成品回转率
■制造周期

05  时间分析
1.标准作业时间
■成本的累计过程
■标准时间的作用
■作业标准时间的构成
■PTS法与AWF法/MODAPTS法
2.秒表时间研究
3.抽样法
4.流水线平衡度分析与改善
■作业指导书；
■生产节拍（CT）；
■工序分割的原则；
■生产平衡度的计算；
■生产平衡度改善方法；
■生产效率的计算；
■人员的配置
■流水线平衡度分析与改善案例分享

06  IE工业工程的推行
1.5S与目视化
■整理的实施要领
■整顿的实施要领
■清扫的实施要领
■清洁实施的要领
■素养的实施要领
■各职场与场合的5S管理
■目标化管理的目的和重点关注对象
■5S目视化实施的项目诊断表的分享
2.IE工业工程知识的培训
■教育对象和内容
■改善案例的编写
■教育道场的设置与教育
■典型IE改善教育资料的分享
3.改善提案制度
■改善意见收集制度
■改善提案制度
■改善发表会
■改善提案制度的设计案例分享
4.IE改善的基本要求
■IE改善的三现主义
■IE改善的着眼点(七大浪费;3K作业;3M作业)
5.IE改善的基本步骤
■观察现场,解剖流程,分解作业
■遵循T型思维寻找问题,追根溯源
■遵循ECRSC原则,构筑新方法,新流程
■先行改善,效果评价,水平展开,效果放大与倍增
6.IE改善的四大职能
■现场工程
■价值工程
■绩效管理
■经营管理

07  通过数码制造提升效率
1.智能生产管理
■智能计划
■生产进度管控
■生产人员的调度管理
■智能生产设备与产线
■作业标准的智能管理
■智能绩效管理
2.LCIA与自动化
■自动化设备导入的注意事项
■LCIA在生产的应用
■3D打印在生产夹具的应用
■视觉检查系统在品质控制上的应用
■打螺钉点胶等方面自动化应用案例
3.智能仓储物流管理
■智能仓库管理系统
■识别技术的应用
■智能接受分拣
■智能仓库存储
■物料申请系统
■智能搬运系统
■智能盘点管理
■智能物流改造实施案例分享
4.智能品质管理
■作业标准书同步可视化
■来料检查ICT化与可视化
■防欠防错管理系统
■检查标准及记录的数据库管理
■品质情报统计/自动生成/分析/共享/可视化
来料检查ICT化和防呆系统的案例共享

【讲师介绍】
  李东老师，
教育及资格认证：
高级顾问
6S/IE/TWI/TPM/JIT
桂林电子科技大学本科毕业
中山大学EMBA工商管理
21年世界500强生产管理经验
日本精益管理实战资深顾问，生产管理与革新专家。
讲师经历及专长： 
1998-2004年  世界五百强柯尼卡美能达集团（日资）——设备管理部科长，负责打印机/复印机生产设备维护，新机种导入，设备及组装工艺技术人员培养等工作
2004-2010年  世界五百强柯尼卡美能达集团（日资）——生产部经理，负责DEVICE生产部的全面生产管理工作
2010-2018年  世界五百强柯尼卡美能达集团（日资）——生产部高级经理，负责整个工厂的全面生产管理工作，工厂场地设备等资源的统一管理。2016年后，兼任柯尼卡美能达各生产据点的现场诊断员，指导各据点改善工作
李东老师在世界五百强柯尼卡美能达集团（日资）工作21年，从技术部技术员做起，到科长，到生产部经理，高级经理。负责的产品从精密的多角马达/打印头，到碳粉盒及感光鼓，从小型的打印机到办公用复印机到印刷厂用的彩色高端印刷机。业务内容从生产设备维修，产品品质改善，生产管理，到工厂的改革与运营。管理超过2000人以上的组织，有丰富的工厂管理与改革经验。
2000-2003年负责打印机的生产技术工作，取得了产品的市场到货良品率99.95%的骄人成绩
2004年导入新一代激光打印头，生产不良率从30%下降到0.2%，市场良品率达到99.9%
2006年导入打印机复印机的精密部件空气润滑非接触式多角扫描马达，良品率达99.9%
2008年推动JIT生产，提高效率23%，减少在库34%
2012年导入彩色复印机新产品，生产效率提升15%，到货良品率99.5%
2014年，领导的“降低碳粉充填损失率”QCC圈获得KonicaMinolta集团最优秀金奖，并代表KonicaMinolta集团参加QCC全球发表会，获得优秀奖
2016年起导入立体自动仓库及“货到人的自动仓库”及仓库可视化系统，提高物流效率60%，削减在库20%
带领“强大现场力感动客户”的团队获得集团“变革2017”社长奖

2018年创建电子可视化系统，实现经营数据电子化，可视化。

【费用及报名】
1、费用：培训费4380元（含培训费、讲义费）；如需食宿，会务组可统一安排,费用自理。

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