DFM-面向可制造性设计与工艺优化
【培训日期】深圳，2021年5月21-22日；深圳，2021年12月17-18日
【培训地点】深圳
【培训对象】研发部各层级人员，新产品项目管理部门，工艺部门和质量部门可以有针对性选择参加

【课程背景】
可制造性可装配性（DFMA）的重要是制造型企业普遍认识到的,本课程展开了DFMA所需要的技术、方法、分析工具，形成一套可以落地和执行的系统化的技术路径，并且课程整合了DFMA发展过程中出现过的工具方法，很多方法令人耳目一新且实用。
每个产品领域的DFMA工作是由很大差别的, 因为它是与具体产品直接相关的,这一版本是主要针对电器装配型产品的，涉及到电器、电子、结构件、电器部件等综合方面，更多的是产品的结构化考量,这些产品有自己的特征,装配线型工艺目前DFMA在各行业中应用并没有形成行业通用的标准,本课程重点讲述系统化的技术方法,工具,实际应用,就是工程部门可以怎样做,做些什么, 包括企业的项目管理如何有效地把DFMA组织起来,形成一种可以复制的经验
此外，结构装配型产品的制造过程往往注重高效率，但是改进的空间到一定程度就到瓶颈了，普遍意识到在设计端和工艺端的连接方面可以挖掘更大的空间，所以对可制造性可装配性的导入需求就日益增加。
近五年来，引入本课程的企业从外资公司来讲，德国或其他欧洲的工业电器产品企业为数最多，典型的如西门子、博世、科士达、伟巴斯特、魏得米勒、ABB等，可间接说明欧洲企业对产品设计与制造的关联尤为重视，国内引入本课程的企业主要有两个领域，一是家电行业，例如美的、海尔、海信等，汽车行业有比亚迪汽车，江淮汽车，ATL新能源科技，重庆长安，都是近年来电动汽车发展起来之后引起的重视。
不同行业的版本有不同行业的案例

【课程收益】
1.本课程不是一个宣传DFMA理念的课程，而是要提供一套行之有效的方法和工具，让产品开发和工艺开发的联系能够在不同产品中进行复制，形成一套既定的设计思路；
2.以装配整机型产品为主，包含装配测试过程，而不是单纯的电路板或机械零件设计；
3.形成一个基于产品项目的设计路径，而不是单纯依靠研发部门的努力；
4.将产品开发与工艺开发的结果来进行综合考量，并考虑设计方与制造方的衔接性；
5.如果公司已经形成稳定的新产品项目开发平台，课程中的设计方法和工具可以匹配地整合进来。

【课程特点】
1.本课程采用开放式的模块架构，内容并不限于大纲中的线索，还有分支技术模块，在合适相应的时间组合进来，这些模块都是可以针对公司实际产品的设计方法或工具，需要学员现场演练，这样整个课程除了主要的内容外，还形成了一个设计方法工具箱。
2.本课程全程采用了老师在跨国公司成功项目经验和研究成果，内容是一个完整的作业顺序，构成一个中后期项目实际操作, 可以复制到不同的产品中,所有案例均为实际案例，而且案例非常丰富。
3.课程进行过程中，学员可以提出自己实际工作中的产品实例，以实践课程中提供的工具和方法，效率非常高，不需要消耗大量课程时间
4.课程开展方式包含了全程的项目思路，学员要跟随课程的进度完成产品优化任务。
5.课程中包含有多套独家提供组合方法,不是其他类似内容的翻版，耳目一新，高效实用，气氛愉快。
6.两天时间里不包含复杂理论与数学知识，技术方法直接，上手即用，也没有多余理念介绍。
7.课程内容新颖独特,技术工具、案例和实战练习众多,多处需要学员能打破常规思维和以往培训经历, 案例都是老师以往实际工作中和咨询活动中的实际案例，涉及的行业产品均为大家熟知的热门产品，课堂氛围决不枯燥。

【课程大纲】
第一天内容
第一部分 前言
1、课程概述及技术导图
2、DFMA的系统发展与构成
3、DFMA的目的与有关的行业领域发展
4、企业推行DFMA的几种典型途径
5、DFMA技术导图
6、企业的心声--DFM具体可以采用的技术方法
内容说明/案例及演练：为后续内容提供一个蓝图一个定位
本课程是一个以实用技术方法为主的课程
第二部分 (首要重点)  产品系统分析技术及方法
1、DFMA技术起点
2、产品系统分析路径(组合拳)
3、产品特征分析
4、功能单元分析
5、单元型产品的界面--媒体分析法
6、单一零件的多界面分析法
7、装配合理性模型搭建
8、产品特性规律（关键特性、综合特性、特殊特性）
9、基于特性的开发方法
10、建立产品特性与工艺过程特性的初步关联
内容说明/案例及演练：
研发期间或样本转入工艺开发所需要的初期分析(独家提供的高速分析方法)
实战演练：现场可任意提出公司实际产品,小组根据课程给出的方法共同演练
第三部分（重点）  产品风险分析和防范
1、产品生命期技术风险的生成路径
2、基于特性的变异方向预测
3、产品技术风险属性与流动规律
4、现有的DFMEA/PFMEA方法的误区与不足
5、DFMEA方法的正确使用
6、设计质量风险控制与制造风险控制的连接
内容说明/案例及演练：
这部分是以上一章节为基础的，目的是在设计前期通过直接针对产品特性的分析预测后续制造、使用过程中发生变异的方向并采取措施
这部分包含全套风险分析技术方法
第四部分（重点） 产品稳健性设计方法
1、稳健性开发的目的(最低成本,最一般的工艺条件, 容易获得的零部件,一样能产生优质产品)
2、产品变异的波动源分析
3、包容性原则
4、基于稳健性的产品设计模型
5、稳健性设计关键定义
6、特性--参数设计表格
7、试验设计手法的结合
8、产品实战
内容说明/案例及演练：
专门的稳健性设计方法，这是从另一个角度进行DFM开发的系统方法，成为DFM的一个分支。
第二天内容(说明,在两天时间的交界, 可能会根据学员掌握情况做一定进度调整)
第五部分(首要重点) 前期制造可行性与分析
1、工艺可行性分析的方式与表达
2、前期制造可行性分析六个步骤与作业指引
3、新产品项目应用实例
4、产品测试规划
5、工艺水平预先评估
6、固有风险与工艺附加风险—层次分析法
7、产品审核--部件样本分析与确认法
8、定向试验策划
内容说明/案例及演练：
这部分是核心重点内容，目的是在新产品诞生过程早期充分分析制造可行性，避免后续遗留问题，有大量实例和成套的技术工具
第六部分(重点)  装配型生产线的DFA工作
1、传统DFA的分析工具和基本构成
2、装配型生产线进行DFMA改进时与其他工艺特征的区别
3、目前装配型生产线的难点
4、装配型生产线特征解析
5、把DFM与流程图, 风险分析, SOP, WI相结合进行工艺设置
6、动用上一章节的产品系统分析进行结构规划
7、DFA(面向可装配的设计) 实例分析与解题
内容说明/案例及演练：本部分在结构规划时可以使用公司实际产品作现场分析
第七部分（重点) 工艺协同优化
1、工艺优化的内容与结构
2、工艺水平确定--工艺水平指数,与成本投入有关联
3、工艺模块化与重组--过程单元设计
4、过程单元输入输出特性分解
5、重点特性区隔
6、控制特性识别与定义
7、控制参数与现场工艺设置
8、基于物料流的工艺完善(形成完整工艺设置)
9、过程能力判定与应对措施
内容说明/案例及演练：工艺部门与设计的接轨
第八部分(重点) 将DFM与企业NPI项目相结合
1、DFMA与新产品项目路径的整合
2、内部制造与外协之间的DFM协作
3、企业建立DFM规范
4、设计与工艺及其它相关部门的互动
5、先期质量策划
6、同步工程具体如何开展才有效（避免流于形式）
7、DFM检查表
8、企业DFM成功案例
内容说明/案例及演练：DFM与新产品项目的结合
第九部分 DFM相关技术课题及案例分析
以下几方面是重要的DFM相关课题
1、开展DFM的产品试点项目组织
2、综合DFMA项目案例(实际企业)
3、DFM与平台化设计相结合
4、平台化的伴随工作
5、结合特定行业项目管理的DFM导入--共同根据企业产品来探讨
6、平台化的技术要求
内容说明/案例及演练：本部分以案例分析为主,有些是共同参与的练习
课程总结与研讨
1、总结与答疑
2、参与者对后续的项目开展提出需求和意见
3、老师给出培训后的实践建议

【讲师介绍】
 丁远老师,优秀实战型讲师，
供应链与质量管控资深专家，
深圳质量协会特聘企业评估专家,
西门子管理学院特聘讲师,
北京信息工程学院质量与可靠性研究生客座导师，
结合SQE特训的本课程是丁老师于九年前首创，经过成功运作和大量企业需求访谈及反馈基础上的定期升级，已经优化成为独特有效的课程体系。
工作经历：
16 年汽车/电子行业工作经验，先后在不同行业的大型国有企业和外资企业担任过研发工程/项目/质量/供应链管理等方面的中高级管理职位，在企业管理和技术方面均有很深入的研究，在液压，热能工程方面的发明专利曾获国家奖项，在零缺陷质量控制技术和可靠性工程方面有自己独到的研究成果，且来源于实际企业经验。
从业领域包括汽车制造，火车制造，石油设备及自动控制，汽车零部件，精密电子如LCD/PCBA，高端消费电子等，在跨国公司的产品项目、零缺陷质量控制、可靠性工程、供应链管理等方面有丰富的实践经验和成功案例。曾在公司美国和欧洲工厂接受DOE、精益生产与供应链管理训练并用于公司在国内供应商中的管控与改进项目，取得显著成果。
在不同企业中所负责的产品项目均处于较为特殊的供应链地位，因此在与汽车，电子行业的大客户合作方面具有深厚的经验基础。
咨询与培训经历：
9年咨询培训经历，在全国各地为上百家知名企业培训并咨询关于采购/供应关系的改进，培养供应商管理团队。其中包括帮助跨国公司在中国寻找、认证OEM/ODM供应商，并在后续交付过程中提供质量及持续性保证。
在面向供应链管理的咨询活动中，独家研究开发的供应链风险控制系统，综合供应能力模式，为众多客户所采用，包括知名B2B电子采购网站的核心项目。
在综合运用可靠性风险分析，缺陷分析，DOE试验设计来达到产品和零部件高要求方面有独到的研究，开发有独特实用的产品可靠性与质量风险分析方法，尤其注重制造公司里的可操作性，出身于制造现场，服务于制造现场。
典型服务顾客：
海尔，中国重型汽车集团卡车公司，中国重型汽车集团商用车公司，北方重工集团，珠海飞利浦小家电，联想移动，美资怡得乐医疗器械，东风日产，美锐电子科技，北京松下电子元器件，Intel北京公司经销商群体，西门子中国总部及各事业部，美的制冷，美的生活电器，美的厨房电器，博世，伊莱克斯北美电器，北汽福田，厦门金龙，西安联合汽车电子，格力电器，TCL集团,富士康，深圳华为，深圳中兴，格兰仕，KMC链业，科勒卫浴，美标卫浴，东方通信，OPPO移动，泰科电子，青岛软控股份，航盛汽车电子，南车株机，南车时代，CROSS笔业，海泰半导体，科士达集团，TDK， 埃普克斯，广东发展银行，北京九城科技，重庆力帆摩托，信利集团，林洋新能源，深圳航盛电子，迈柯维医疗设备， 延峰彼欧，中航商发，比亚迪集团，柳州五菱，神州数码，许继电器，北京沃奇数据，苏尔寿泵业，深圳艾默生采购中心，美锐电子科技，德赛电池，立帆摩托，东菱电器集团，东芝复印机，深圳ITT，东莞柯尼卡/美能达，深圳三洋电机，延峰伟世通，深圳同洲电子，深圳金宝通电子等。

【费用及报名】
1、费用：培训费4200元（含培训费、讲义费）；如需食宿，会务组可统一安排,费用自理。

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