防错防呆推行及最佳实践

授课对象：企业领导、质量管理人员、生产现场管理、设计研发、工艺工程等相关人员

培训目标：

²  掌握差错预防技术

²  学会运用差错预防技术优化生产现场

²  能有效识别差错并提出改善建议

课程背景：

各种失误在企业里随时随地地发生着，其结果是造成产品缺陷不断、损失难以下降，而导致失误发生的人往往会说：“是一时疏忽造成的意外而已”，管理层慢慢习惯了这种状况并习以为常。POKA－YOKE防错技术经过几十年的发展已经形成了完整的系统，从杜绝失误发生的源头入手，在失误发生之前就避免其发生，从而全面降低产品缺陷，有效减少避免损失，在实践中获得充分运用并取得了显著的效果。

本次培训向企业生产管理人员介绍差错预防的基本理论与推行实践，结合工厂实际问题分组深入练习，掌握防错技法与运做步骤，最终使学员明白差错是可以避免和预防的，进而通过讲授差错预防技术这一方法全面实现全员参与质量管理，提高企业的产品质量和工作质量，最终实现零缺陷。

课程安排：

                   

第一天（9：00--16:30）

   

错误—

影响质量的源头

   

讲师介绍

   

分组及自我介绍

   

•质量的追本溯源—简述质量控制系统

   

结合本公司行业特点与所处阶段获取重点并参与讨论或提问

   

•防错技术在质量控制系统中的角色定位与作用

   

•防错与DFX的结合性运用与必然趋势

   

•质量控制手段与成本的关系

   

案例启发：品牌车企与品牌电梯行业的质量门

   

•防错技术与FMEA、控制计划的系统运用  

   

•如何结合FMEA进行预测性防错系统规划  

   

•人为错误影响质量

   

录像案例练习：制造过程常见错误分析

   

产生错误的原因和案例分析

   

案例启发：某企业维修安全事故

   

防错系统

   

•防止错误的模式转变-----从事后应对转为事前预防

   

结合自己工作特点思考与分析

   

•POKA YOKE防错法介绍

   

•防错的基本原则

   

•防错设计的5大思路

   

•防错法的4大类与7小类

   

录像案例练习：熟练掌握方法、装置、理念的定义

   

•防错装置的三级水平

   

•防错系统在工业4.0时代的重要性及必然性

   

分组抢答练习：迅速掌握防错设计三步法

   

•防错系统如何结合物联网与物理信息系统

   

•防错案例展示与分析

   

（设计类、设备类、现场流程类、安全/物流等运用）

   

•防错设计三步法

   

•系统性识别与预防错误点的方法（防错系统评估法）

   

第二天（9：00--16:30）

   

防错系统的防错

   

•防错系统为何需要防错

   

分组抢答练习：掌握如何使用防错系统防错的两种方式

   

•防错系统验证（结合防错系统评估法）

   

•两种常见的防错系统防错方式

   

•防错系统的防错实施步骤

   

•分层审核：如何提升防错系统防错的执行力

   

•案例分享：某日资电子行业的执行力提升

   

•防错系统防错的两大要素

   

如何在工厂推行防错

   

•防错系统实施的一般步骤

   

结合自己工作特点思考与分析

   

•公司级的防错网络建立

   

•防错系统实施的5步法

   

Ø大家来找茬 （现场头脑风暴）

   

Ø排练优先级（首次权衡）--SOC排列法

   

Ø确认根本原因（3*5why）

   

Ø设计防错方案并选择最优方案（二次权衡）

   

Ø有效性分析

   

•防错系统实施中的二次权衡—SOC比较法

   

•防错系统实施的评估

   

•防错系统实施的案例分析（电器装配企业案例分享）

   

设计分组案例、参与各组讨论并解答问题、组织课题发表及小组评分并选出优秀小组

   

小组实战练习：防错设计3步法及防措推行5步法的运用并按讲师要求格式输出课题报告

   

课程总结

   

总结与答疑

   

分享与提问

  

讲师介绍：刘老师（Jon Liu）

顾问资历：

精益企业高级咨询师、工业4.0实战专家、EMBA

已在数十家企业内成功策划和推行精益及工业物联网系统改善活动

曾任职于通用汽车生产经理；同时作为精益顾问主导推行供应商精益改善

曾任职于世界500强汽车零部件公司DELPHI精益供应商高级经理

曾负责英国诺冠气动公司在华制造基地的筹建工作并完成产品线建立及量产

分别在美国通用汽车总部、韩国大宇、德国等地有过国外培训及工作的经历

擅长领域：

Ø  精于运用精益理念与工具，并将二者有机的融合 ；擅长于企业制造及服务流程的改善和提效，包括从接订单到递交产品或服务的全流程价值分析改进。

Ø  曾帮助多个不同行业的企业建立供应商管理系统，在战略供应商合作领域有独特的拓展模式，擅于各种定制化供应商管理体系。

Ø  善于在实战中培养企业内部的人才。多年协助企业推行精益改善的经验，熟知企业内推行改善的流程和面对的风险，善于通过系统的方法，帮助企业实现绩效的改善，并培养人才，授人以渔，建立企业自己的持续改善体系。

教授课程：

Ø  熟练掌握精益管理和供应商管理全系列的课程，以及精益销售，服务流程改善等。精益生产方面包括：精益导入，精益自动化改善、当中国制造遇上工业4.0，VSM价值流分析，精益物流，快速换型，防错技术等；供应商管理与质量管理方面包括：TQM、供应商管理系统，五大工具类，质量问题汇报及解决思路等 ;项目管理类:项目决策管理

Ø  授课风格通俗易懂，逻辑清晰，风趣生动，实战性强，善于解答学员提问同时主动在内训中运用现场实例，深受学员好评。

曾服务过企业：

Ø  汽车零部件：联合电子，天合汽车，江阴模塑，广汽本田、东风商用车、太仓科洛普汽车线束，小糸车灯，福耀玻璃，厦门海拉汽车电子，宝马汽车弹簧，宁波托普，万向集团等

Ø  电子电器行业：联想集团，松下环境系统、诺基亚、美的、格力空调、海尔集团、常州安费诺，镇江阿雷蒙，昆山隆昌，台松电子，南京胡连电子等

Ø  机械制造业：蒂森克努伯电梯，西门子，中铁建，东方电气、中材风力，康士伯船舶，维用精密铸造，海太精密仪器等

Ø  其他：PPG，壳牌，伊利集团、玛氏食品，卡夫，永乐普利茅斯，南方电网，诺和诺德制药等

实战绩效

Ø  曾在某汽车零部件公司负责生产线智能物联网改造，成功在区域内实现软件系统与精益管理的整合升级并完成硬件基础数据的对接工作，实现智能生产的框架工作。

Ø  在西门子集团下属机械加工企业推广生产信息化系统优化项目，完善并规划生产计划体系、完成铸造生产线的改造及全工艺产线平衡，实现库存降低50%以上、人均效率提升45%的目标。

Ø  全面负责蒂森克努伯电梯中山公司的精益生产咨询辅导工作，成功帮助其构建精益生产体系，直接降低在线库存60%以上，生产线效率提升超30％，缩短制造周期近70％（整个项目结合了供应商拉动系统、内部零件流拉动、智能排产、智能物流、设备实时在线监控等 )

Ø  曾经与系统服务商软通动力合作帮助武汉神龙汽车建立零件流信息管理系统（涵盖整个供应链的物流与计划流体系）

Ø  在太仓科洛普汽车线束推行拉动生产，库存金额降低30%同时节约场地三分之一用于新产线布局

Ø  在苏州特雷卡推行快速换模换线项目，将产品的转换时间从60分钟降低到25分钟

Ø  在万向钱江公司推行质量持续项目，帮助其构建和完善质量流程控制体系。带领2个项目组对其工厂大部分质量关键点采用防错技术，有效去除人为因素的失效，减少检查工位，节约了人力资源同时缩短了制造周期。8个月内将一次通过率从78%提高至95%以上，降低质量成本率近15个百分点。

授课形式：

知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。

收费标准：￥3800/人（含授课费，合影费、资料费，茶点、会务费，两天午餐费）      

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