产品可靠性工程--零故障设计与分析                            

培训费用： 4500元/人（含资料费、午餐费、专家演讲费、会务费）

培训对象：研发部门工程师及管理职位(职能不限), 新产品项目负责人,工艺部门工程师及管理职位, 质量部门工程师中的技术分析与改进职能

∵〖课程背景〗

可靠性工程应用与落地，一直依赖是企业难点，外有客户压力和要求，但传统可靠性工程体系理论化过强，需大量的数学基础，而且落后于飞速的产品技术发展，很多行业的产品技术已经超越传统可靠性理论范畴，在企业技术人力资源方面，可靠性工程也需要专门背景的工程师进行专项研究，且投入较大，这种情况除大规模公司能够应对之外，其他规模的企业就比较吃力。

本课程采用了九十年代后期诞生的DFX设计家族，而不是传统的美军标/航空航天领域的可靠性体系，和传统的可靠性工程有较大不同，内容独到，但是相互兼容，在课程中，除重点讲述系统化的“正向可靠性工程”之外，作为打基础的内容，也会对传统可靠性工程的方法、技术、整体架构进行讲解分析，提供简洁、精华的学习框架和方法，并提供大量的成套资料，帮助学员对整个可靠性工程的复杂体系快速切入，而不至于感到难以入手。

传统可靠性工程体系以大量数学知识为背景（包括概率统计，线性代数，布尔代数，高等数学），不适合一线技术人员短时间掌握，本课程针对具体产品领域做了改进和完善, 力求贴近企业，贴近技术人员，引入了新颖实用的多项技术方法，系统开发部分为独家提供,包含的案例都以电子电器产品为基础. 这些高效分析与设计方法反过来也可以帮助学员深入

    此外,一个很重要的区别在于，传统可靠性工程并没有和企业产品项目路径相结合，也不考虑产品从研发到工艺之间的衔接关系，所有分析和预计都是不考虑产品由制造过程变异对可靠性造成的副作用， 和“质量控制”走了不同的路线，但现今企业环境和交付关系中，质量控制越来越全面包含各种产品要求，甚至很多领域里，质量和可靠性要求是一体化的，要保证产品在一定年限内的寿命预期,由于零部件提前失效不仅受产品内在设计规律的影响,现实中由于材料早期性能情况不理想,很大程度上产生了零件机能的波动,这些波动既有可靠性寿命规律,又有早期变异大造成的影响, 上述三种作用,即设计规律, 寿命规律,质量变异,共同决定了失效率, 在这种比较复杂的情况下, 可靠性设计结合新产品诞生项目路径是比较合适的, 采用正向建设产品的技术途径将可靠性“建设“到产品中去。

   所以本次课程的内容将结合各种可靠性工程新方法,兼顾行业新趋势，力求包含汽车、机电、电子、通讯领域的现实情况。

∵〖课程的难点及突破〗

    因为课程包含一整套具有内在逻辑关系，横向关联性的技术方法（成为一套工具箱），另外必须和实际产品项目相结合，所以课程采用全程项目实战形式，每当讲解完具体设计方法和案例，会安排进行快速的实战演练

∵〖课程特点〗

   本课程注重实战和参与，注重氛围，不是枯燥乏味的理论课程，但是信息量和技术方法含量大，有丰富的相关资料和案例，课程的内容采用主线加扩展的方式，除教材内容外，有开放性的模块架构，在课程进行中，会根据需要插入专门的技术模块

∵〖课程大纲〗                                    

一、可靠性工程分析系统和指标概述

1、可靠性工程整体技术架构

2、可靠性指标对设计、工艺和制造的影响

3、多种可靠性设计指标的比较

4、以失效规律为指标的任务

5、典型的整机—部件制造双方对可靠性验收的指标案例

6、可靠性分析方法---新与旧的比较

这部分内容是为了形成对课程的明确定位。

 

二、基于寿命规律的可靠性与可维修性基础

1、传统可靠性工程系统方法

2、可靠性分布：可靠度、失效概率、失效率、失效概率密度和寿命等。

3、失效率的重要作用

4、双向可靠性设计的任务

5、可靠性的预计与分配

6、可靠性试验的配合应用

7、MTTF/MTBF与产品寿命分布

8、传统可靠性工程的应用限制

9、面向可靠性的设计与传统可靠性工程的区别与联系

必要的基础性技术内容—尽可能要掌握的，因为这部分揭示了传统可靠性工程的内在系统方法，并与课后配套的全套技术资料相结合

 

三、正向可靠性设计（结合稳健性方法）的基础

1、产品波动理论

2、产品波动源分析

3、波动与噪音的包容原则

4、产品生命期（开发/工艺/制造/交付/使用）功能稳健性的形成

5、早期失效/可用度/可靠度的一体化原则

包含技术实例内容

创新方法实战演练

 

四、系统分析和系统开发阶段

1、产品系统开发和系统分析方法

2、功能分解

3、界面与媒体分析

4、功能特性提取

5、自然赋予功能与人为赋予功能

6、功能流动通路与阻碍

7、功能噪音与干扰

8、应力及环境影响

9、用户使用应力考量

10、正向功能与安全功能的界定

课程首要重点

课程中要采用现场实际模拟作为分析对象和实战演练

 

五、参数优化设计

1、参数设计的工作目标(也可以称为特性设计)

2、寻找产品参数之间的关系(物理,几何,工程冲突)

3、关键参数的筛选

4、产品生成阶段的分解

5、产品参数回归法

6、特性挖掘与特性激发(必要时要结合可靠性试验的设计)

课程首要重点

本部分密切结合实战，学员小组要参与到具体课题的开发任务中

 

六、针对多环境应力因素的设计

1、功能特性波动源头分析

2、环境应力分析工具

3、正向设计模型

4、试验设计手段及分析

5、结合系统分析和系统开发的其他方法及综合应用

课程首要重点

本部分密切结合实战，学员小组要参与到具体课题的开发任务中

七、故障风险分析的多种工具

1、产品可靠性技术风险基础概念

2、没有误区的FMECA与DFMEA方法

3、主动防御型设计风险控制方法

4、变异预测法

5、电子产品风险分析工作指引（独家提供）可直接用于实际工作输出

6、FTA失效树分析

课程首要重点

本部分密切结合实战，学员小组要参与到具体课题的开发任务中

 

八、产品分支架构可靠性设计

1、电控系统可靠性模型

2、结合控制模型的可靠性综合分析方法

3、液压系统可靠性设计（应用正向设计）

4、机械结构可靠性设计（用用正向和逆向设计）

5、电子系统边缘性设计

6、单元型可靠性设计

本部分内容以产品构成为对象,是综合应用和技术扩展，有新的方法包含进来

 

九、可靠性试验的多向展开（目标导向）

1、可靠性寿命试验与环境试验的一体化

2、可靠性寿命与环境试验的类型

3、环境适应性试验

4、环境试验方法

5、寿命试验和加速寿命试验

6、寿命试验与加速寿命试验

7、可靠性增长试验定义与方式

8、可靠性增长试验模型

9、近年来新推广的多环境强化应力试验

10、可靠性试验的抽样方法。

11、可靠性试验设计的原则

12、根据不同的进行实际试验设计(非程式化)

23、运用前面章节掌握的各种方法进行灵活高效的试验设计

重点内容

 

十、定向可靠性试验方法和开发

1、什么是定向可靠性试验

2、定向试验对解决产品返修率的重要意义

3、定向可靠性试验与传统的可靠性试验的区别

4、定向试验与波动/短板/特性分离/特性激发/零件质量水平相结合的各种开发方法

5、定向试验结果的分析

 重点内容,

本部分有很多实例,并且包含实战演练,综合了比较前沿的可靠性试验思维和方法,与本次课程前面章节是有对应关系的,也是可靠性设计的重要辅助手段,尤其对降低产品返修率这一目的有重要的作用, 并且不是以数学模型为基础,这和传统可靠性试验中的寿命试验/环境试验有很大的差别

 

十一、将可靠性工程和可靠性设计与公司实际新产品项目管理相结合

1、可靠性工程的开展与组织

2、典型新产品项目流程对可靠性的潜在要求

3、新产品项目各阶段的可靠性工作

4、站在项目客户角度，潜在对新品交付的可靠性要求类别

5、各种可靠性要求如何与课程提供的方法相结合

这部分有重要的现实意义

∵〖讲师介绍〗

丁老师

优秀实战型讲师，

供应链与质量管控资深专家，

深圳质量协会特聘企业评估专家,

西门子管理学院特聘讲师,

北京信息工程学院质量与可靠性研究生客座导师，

结合SQE特训的本课程是丁老师于九年前首创，经过成功运作和大量企业需求访谈及反馈基础上的定期升级，已经优化成为独特有效的课程体系。

工作经历：

16 年汽车/电子行业工作经验，先后在不同行业的大型国有企业和外资企业担任过研发工程/项目/质量/供应链管理等方面的中高级管理职位，在企业管理和技术方面均有很深入的研究，在液压，热能工程方面的发明专利曾获国家奖项，在零缺陷质量控制技术和可靠性工程方面有自己独到的研究成果，且来源于实际企业经验。

从业领域包括汽车制造，火车制造，石油设备及自动控制，汽车零部件，精密电子如LCD/PCBA，高端消费电子等，在跨国公司的产品项目、零缺陷质量控制、可靠性工程、供应链管理等方面有丰富的实践经验和成功案例。曾在公司美国和欧洲工厂接受DOE、精益生产与供应链管理训练并用于公司在国内供应商中的管控与改进项目，取得显著成果。

在不同企业中所负责的产品项目均处于较为特殊的供应链地位，因此在与汽车，电子行业的大客户合作方面具有深厚的经验基础。

咨询与培训经历：

9年咨询培训经历，在全国各地为上百家知名企业培训并咨询关于采购/供应关系的改进，培养供应商管理团队。其中包括帮助跨国公司在中国寻找、认证OEM/ODM供应商，并在后续交付过程中提供质量及持续性保证。

在面向供应链管理的咨询活动中，独家研究开发的供应链风险控制系统，综合供应能力模式，为众多客户所采用，包括知名B2B电子采购网站的核心项目。

在综合运用可靠性风险分析，缺陷分析，DOE试验设计来达到产品和零部件高要求方面有独到的研究，开发有独特实用的产品可靠性与质量风险分析方法，尤其注重制造公司里的可操作性，出身于制造现场，服务于制造现场。

典型服务顾客：

海尔，中国重型汽车集团卡车公司，中国重型汽车集团商用车公司，北方重工集团，珠海飞利浦小家电，联想移动，美资怡得乐医疗器械，东风日产，美锐电子科技，北京松下电子元器件，Intel北京公司经销商群体，西门子中国总部及各事业部，美的制冷，美的生活电器，美的厨房电器，博世，伊莱克斯北美电器，北汽福田，厦门金龙，西安联合汽车电子，格力电器，TCL集团,富士康，深圳华为，深圳中兴，格兰仕，KMC链业，科勒卫浴，美标卫浴，东方通信，OPPO移动，泰科电子，青岛软控股份，航盛汽车电子，南车株机，南车时代，CROSS笔业，海泰半导体，科士达集团，TDK， 埃普克斯，广东发展银行，北京九城科技，重庆力帆摩托，信利集团，林洋新能源，深圳航盛电子，迈柯维医疗设备， 延峰彼欧，中航商发，比亚迪集团，柳州五菱，神州数码，许继电器，北京沃奇数据，苏尔寿泵业，深圳艾默生采购中心，美锐电子科技，德赛电池，立帆摩托，东菱电器集团，东芝复印机，深圳ITT，东莞柯尼卡/美能达，深圳三洋电机，延峰伟世通，深圳同洲电子，深圳金宝通电子等。

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